精益生產(chǎn)方式是日本的汽車業(yè)在二戰(zhàn)后遭受資源缺乏和品種多、批量少等市場(chǎng)的制約條件下產(chǎn)生的，其實(shí)質(zhì)是強(qiáng)調(diào)過程管理，主要特點(diǎn)是消除所有的浪費(fèi)，努力達(dá)到精益求精、持續(xù)改善的管理目標(biāo)。精益生產(chǎn)方式目前是工業(yè)界中一種最佳的生產(chǎn)組織和管理方式之一。然而從國內(nèi)企業(yè)推行精益生產(chǎn)方式的實(shí)際情況看，還存在一些問題和薄弱環(huán)節(jié)，有的思想重視程度不夠，有的方法步驟還不夠科學(xué)合理。精益生產(chǎn)咨詢公司在總結(jié)和分析企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)方式存在的主要問題基礎(chǔ)上，研究提出推行精益生產(chǎn)方式的合理步驟。

精益管理

精益生產(chǎn)方式是由美國的麻省理工大學(xué)幾位專家贊譽(yù)日本豐田生產(chǎn)方式的稱呼。精，就是少且精，即不對(duì)生產(chǎn)要素進(jìn)行多余的投入，僅適時(shí)地進(jìn)行市場(chǎng)（或者是下一工序）必需數(shù)量的急需品的生產(chǎn)；而益，就是確保所有的經(jīng)營(yíng)管理活動(dòng)均就既有益又有效，即具有經(jīng)濟(jì)和效益性。精益生產(chǎn)方式是日本的汽車業(yè)在二戰(zhàn)后遭受資源缺乏和品種多、批量少等市場(chǎng)的制約條件下產(chǎn)生的，先后經(jīng)過豐田 相佐詰、豐田 喜一郎和大野 耐一等企業(yè)家共同的努力，到1960年代得到完善并形成成熟的管理理論。

精益生產(chǎn)方式實(shí)質(zhì)上是強(qiáng)調(diào)過程管理，內(nèi)容包括：優(yōu)化生產(chǎn)組織的管理，精簡(jiǎn)管理的中間層次，推進(jìn)改革實(shí)現(xiàn)組織的扁平化，盡量減小不從事生產(chǎn)的員工數(shù)量；促進(jìn)生產(chǎn)的均衡化和同步化，努力達(dá)到零庫存和柔性生產(chǎn)的目標(biāo)；完善生產(chǎn)質(zhì)量的過程保障體系防止出現(xiàn)不良產(chǎn)品，從而實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化、拉動(dòng)式的生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)方式的主要特點(diǎn)為消除所有的浪費(fèi)，努力達(dá)到精益求精、持續(xù)改善的管理目標(biāo)，要求除去生產(chǎn)環(huán)節(jié)當(dāng)中所有無用的事物，安排工人和其所在崗位的原則就是要能實(shí)現(xiàn)增值，對(duì)所有無法實(shí)現(xiàn)增值要求的崗位都要撤除；精簡(jiǎn)應(yīng)當(dāng)說是這一生產(chǎn)方式的核心，就是要對(duì)產(chǎn)品的開發(fā)、設(shè)計(jì)、管理、生產(chǎn)過程中不能創(chuàng)造附加值的一切工作進(jìn)行精簡(jiǎn)，最終目的就是要使產(chǎn)品的生產(chǎn)品質(zhì)最優(yōu)、成本最低、效率最高，并以最快的速度響應(yīng)市場(chǎng)的需求。

一、企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)方式存在的主要問題

從我國企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)方式的實(shí)際情況看，還存在一些突出問題和薄弱環(huán)節(jié)，主要表現(xiàn)在：

（一）有的實(shí)施精益生產(chǎn)方式過程中沒有做到持之以恒。實(shí)施精益生產(chǎn)方式是一項(xiàng)系統(tǒng)工程，必須經(jīng)過一個(gè)長(zhǎng)期管理和實(shí)踐的過程，才能夠?qū)婊芾淼姆椒ê凸ぞ呤炀毜剡\(yùn)用，并取得管理實(shí)效。部分企業(yè)在得知精益生產(chǎn)方式后，認(rèn)為對(duì)企業(yè)經(jīng)營(yíng)發(fā)展非常必要，對(duì)實(shí)施精益生產(chǎn)方式過程中可能遇到的困難和問題缺乏清醒的認(rèn)識(shí)、盲目樂觀，而一旦在實(shí)施過程中遇到一些矛盾和問題，特別是在遇到給企業(yè)帶來短期的利益損失時(shí)，有的企業(yè)管理人員，尤其是企業(yè)主要負(fù)責(zé)人，由于推行的信心和決心缺乏，最終選擇放棄，影響了這一管理方法的推行。

（二）有的推行精益生產(chǎn)方式中只求形式不求實(shí)效。部分企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式時(shí)，表里不一，工作不夠深入、停留于表面，只是提出一些無用的宣傳和標(biāo)語，對(duì)于實(shí)施過程沒有進(jìn)行系統(tǒng)深入的了解，在生產(chǎn)管理計(jì)劃當(dāng)中把提到精益生產(chǎn)方式的一些概念當(dāng)成時(shí)髦，而企業(yè)流程和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)行為和現(xiàn)象卻不聞不問。

二、企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)方式的推行步驟

（一）提高思想認(rèn)識(shí)，強(qiáng)化組織領(lǐng)導(dǎo)。實(shí)施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關(guān)鍵。加強(qiáng)全員的精益管理意識(shí)的教育和培訓(xùn)，參加的人員要實(shí)現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人；內(nèi)容包括：競(jìng)爭(zhēng)的情況、浪費(fèi)觀念、拉動(dòng)生產(chǎn)、5S、團(tuán)隊(duì)改善、全員的設(shè)備管理、質(zhì)量管理等內(nèi)容，促進(jìn)企業(yè)全體人員轉(zhuǎn)變思想觀念，增強(qiáng)推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動(dòng)性。視情成立推行精益生產(chǎn)方式的專項(xiàng)領(lǐng)導(dǎo)及推行機(jī)構(gòu)，由總經(jīng)理擔(dān)任負(fù)責(zé)人，相關(guān)業(yè)務(wù)管理部門主管參加，明確職責(zé)和任務(wù)，制定精益生產(chǎn)工作計(jì)劃，推動(dòng)精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實(shí)。

（二）建立示范線，確定管理樣板。在實(shí)施精益生產(chǎn)方式3至6個(gè)月后，當(dāng)5S獲取初步成效時(shí)，應(yīng)選擇一個(gè)生產(chǎn)線作為示范推進(jìn)持續(xù)改善。改善內(nèi)容應(yīng)盡力運(yùn)用好精益工具，同時(shí)注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報(bào)的流程圖、各工程的時(shí)間調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅(jiān)持循序漸進(jìn)的原則，落實(shí)責(zé)任人，注意運(yùn)用好頭腦風(fēng)暴方式進(jìn)行集中全體人員的智慧。對(duì)改善情況要及時(shí)進(jìn)行發(fā)布，從而確保改進(jìn)工作同步實(shí)施、順暢合作。同時(shí)改善示范線負(fù)責(zé)人，還要在每天確認(rèn)改善進(jìn)度。

（三）加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)的5S改善。5S來進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境改善共分五步，即：整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)等。實(shí)施精益生產(chǎn)方式，首先必須從改善現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境開始，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對(duì)空間占用；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場(chǎng)物品有序地?cái)[放；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場(chǎng)保持干凈，使設(shè)備及時(shí)保養(yǎng)；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習(xí)慣，以保持良好的現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。最終通過5S活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的有序化管理，并減少浪費(fèi)的現(xiàn)象，增強(qiáng)全員生產(chǎn)和管理的改善意識(shí)。

（四）繪制生產(chǎn)價(jià)值的流程圖。在繪制價(jià)值流程圖時(shí)，用方框表示各個(gè)生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標(biāo)標(biāo)識(shí)出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對(duì)生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標(biāo)注，以便減少生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象。生產(chǎn)價(jià)值的流程圖主要是用來進(jìn)行物流及信息流描述的一種方法。完成當(dāng)前價(jià)值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠(yuǎn)景圖。

（五）以七大浪費(fèi)問題為重點(diǎn)，消除生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象。一是均衡各個(gè)生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費(fèi)。二是減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊(duì)的時(shí)間，消除等待浪費(fèi)。三是加強(qiáng)搬運(yùn)設(shè)備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運(yùn)浪費(fèi)。四是按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費(fèi)。五是考慮使用先進(jìn)的工藝方法和工裝，消除加工浪費(fèi)。

三、結(jié)語

綜上所述，精益生產(chǎn)方式需要一個(gè)對(duì)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理不斷精益求精和持續(xù)改善的過程，必須以加強(qiáng)和改進(jìn)整個(gè)生產(chǎn)的流程及工序?yàn)槟繕?biāo)，努力消除生產(chǎn)鏈當(dāng)中無法實(shí)現(xiàn)增值的活動(dòng)，從而推動(dòng)促進(jìn)勞動(dòng)生產(chǎn)率的提高，消滅生產(chǎn)中的浪費(fèi)現(xiàn)象，降低企業(yè)庫存，實(shí)現(xiàn)按需生產(chǎn)。我國企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式的過程中，必須轉(zhuǎn)變思想觀念和管理理念，結(jié)合企業(yè)實(shí)際，積極實(shí)踐、大膽創(chuàng)新，持續(xù)改進(jìn)和完善精益生產(chǎn)方式的推進(jìn)方法和步驟，助推企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)目標(biāo)和持續(xù)健康發(fā)展。