精益生產(chǎn)咨詢公司寄語：精益生產(chǎn)被德國列入構(gòu)成未來智能工廠的四大模塊之一，也是加快企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的基礎(chǔ)和保障。精益追求盡善盡美，包括安全、質(zhì)量、交付和成本，其中質(zhì)量是構(gòu)成精益穩(wěn)定性的基石之一。

精益生產(chǎn)質(zhì)量工具

在生產(chǎn)過程中我們常常碰到，某些質(zhì)量問題重復發(fā)生，糾正錯誤成本很高，問題解決周期很長，產(chǎn)品可靠性低等問題。解決這些質(zhì)量頑疾需要應用系統(tǒng)的質(zhì)量管理方法，并借助合適的質(zhì)量管理工具，讓質(zhì)量問題處理得事半功倍。

精益質(zhì)量管理是改善團隊使用系統(tǒng)的方法和應用合適的質(zhì)量工具，解決問題并持續(xù)改善。首先，系統(tǒng)全面分析產(chǎn)品設(shè)計，大部分的產(chǎn)品質(zhì)量問題源于設(shè)計，重復發(fā)生的問題，也是產(chǎn)品設(shè)計上的缺陷未能徹底解決，可以使用產(chǎn)品設(shè)計潛在失效模式及后果分析工具，預防不合理的設(shè)計造成質(zhì)量問題，降低質(zhì)量風險；其次，分析生產(chǎn)過程，生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題來源主要是人員、機器、材料、方法、環(huán)境、測量系統(tǒng)，解決此類的問題我們一般推薦使用魚骨圖和5why工具 ；最后是相關(guān)的工具和設(shè)備，在分析生產(chǎn)過程中應用問題解決方法時也會涉及到設(shè)備和工具，這里我們強調(diào)的是生產(chǎn)線上具有復雜設(shè)計的設(shè)備和工裝，評估這些設(shè)備的質(zhì)量穩(wěn)定性和可靠性也可以使用相似的質(zhì)量管理方法。

在上述的三個過程中，一般遵循幾個原則：首先簡單化，零件設(shè)計、工序設(shè)計、設(shè)備使用等簡單化；然后是防錯，對于出現(xiàn)錯誤可以使用聲光報警、停止工作、自動剔除；再次是調(diào)整轉(zhuǎn)設(shè)置，通過精準的一次設(shè)置取代每一次使用時的反復調(diào)試，比如生產(chǎn)線上的設(shè)備應僅需要一次操作就可以完成相應參數(shù)設(shè)置，而不是需要反復嘗試合適的參數(shù)；最后是監(jiān)測差異并做差異控制。

我們著重介紹一種預防質(zhì)量問題的管理工具，F(xiàn)MEA（失效模式及后果分析）。FMEA，是一種預防性和可靠性設(shè)計的方法，它以會議的形式共享來自跨功能小組的經(jīng)驗，一般會有研發(fā)、工藝、品質(zhì)、設(shè)備的人員參與會議，其中很重要的一點是，還需要一名會議主持人主導。根據(jù)產(chǎn)品故障可能產(chǎn)生的環(huán)節(jié)：設(shè)計、制造過程、使用，F(xiàn)MEA可細分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、設(shè)備FMEA、體系FMEA（不常用）。它是貫穿產(chǎn)品或制造過程開發(fā)開始到整個生命周期結(jié)束，在出現(xiàn)這些情況時可以使用FMEA工具，比如新產(chǎn)品開發(fā)、現(xiàn)有產(chǎn)品或者過程有變更、產(chǎn)品失效后的糾正。

創(chuàng)建FMEA之前需要做好準備工作，收集相關(guān)規(guī)范要求、工藝文件，定義分析范圍，項目團隊和時間計劃，然后按照如下的5步法：

第一步結(jié)構(gòu)分析

o 創(chuàng)建框圖或流程圖；

o 識別系統(tǒng)元素并創(chuàng)建系統(tǒng)結(jié)構(gòu)；

o 確定分析范圍。

第二步功能分析

o 描述系統(tǒng)元素的功能和特性；

o 確定分析范圍的優(yōu)先次序；

o 結(jié)合功能和特性得到功能網(wǎng)絡；

o 優(yōu)化分析范圍。

第三步失效分析

o 描述潛在失效；

o 確定失效后果和失效模式，得到失效網(wǎng)絡。

第四步措施分析

o 確定嚴重程度；

o 確定失效預防和失效預測的實際狀態(tài)；

o 評估發(fā)生頻度和探測度；

o 計算RPN（SXOXD）。

第五步優(yōu)化改造

o 分析高級別的風險；

o 制定相應措施；

o 指定負責人和截止日期；

o 實施改進措施并評估成效。

應用FMEA失效分析，可以發(fā)現(xiàn)不適當?shù)脑O(shè)計，找出設(shè)計、過程等可靠性的弱點，提出對策，適時加以改善，改進產(chǎn)品質(zhì)量，提升可靠性和安全性。