新益為TPM咨詢公司概述：TPM是全員生產維修（TotalProductiveManagement）的英文縮寫，它主要通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。企業(yè)實施TPM管理，需要八大支柱，且經過七個階段。

TPM管理八大支柱

一、TPM管理七個階段具體內容

第一階段：初期清掃

主要是針對設備的清掃，通過清掃進行點檢，挖掘設備的缺陷并整改，初期清掃階段通過制作清掃工具，提高清掃效率，縮短清掃的時間。

第二階段：困難部位/發(fā)生源對策

主要是針對設備在清掃、點檢過程中困難部位及設備運行過程中的污染發(fā)生源進行識別及對策，這個階段員工學習了WHY-WHY分析法及循環(huán)改善法，通過第二階段的活動，消除或減少困難部位及污染發(fā)生源，縮短清掃、點檢的時間，延長了清掃、點檢的周期。

第三個階段：清掃/點檢/注油假基準

主要是針對設備的日常保養(yǎng)，清掃、點檢、注油包含緊固等活動，改進注油工具，消除注油困難點，制定設備的清掃、點檢、注油基準書試運行，確保設備依賴性。

第四個階段：總點檢

主要通過學習的設備的工作原理，部件的性能，通過繪制設備的系統(tǒng)圖，促進員工深入對設備的了解，培養(yǎng)員工TPM設備管理的綜合能力，建立自主保全標準，完善設備的日常點檢標準，改善因設備加工點造成的質量問題，確保設備安全穩(wěn)定的運行。

第五個階段：自主點檢

主要內容是通過日常的點檢，完善前階段的設備點檢標準，優(yōu)化點檢標準及點檢路線，提高點檢效率，這個階段活動后設備的日常點檢及保養(yǎng)80%的項目移交到現場操作工完成，自主保全管理體系初步形成。

第六個階段：品質保證

這個階段內容主要是讓員工學習及制定崗位操作標準及車間工藝流程圖（QC工程圖），學習QC七工具，通過小組開展主題活動解決車間品質問題，提高車間良品率，確保產品的信賴性。

第七個階段：自主管理

這個階段主要把前6個階段所有推進的項目再優(yōu)化，把固化下來的管理項目形成制度化，標準化，流程化、表格化進行循環(huán)管理（PDCA)，確保TPM管理效果最大化。

二、TPM管理八大支柱具體內容

1、自主保全（自主管理）

生產系統(tǒng)操作人員的自主點檢、自主維護、自主管理活動；實現“我的設備我負責”的目標。

2、全員改善（改善活動）

指員工立足于現場，圍繞治理“六源”、減少浪費、降低成本、提高質量、提高操作技能和效率而進行的合理化建議，工藝、技術、設備的改進，流程的優(yōu)化，工具和方法的創(chuàng)新等活動。

3、專業(yè)保全（專業(yè)維修）

通過專業(yè)隊伍，對設備系統(tǒng)實施專業(yè)點檢和專項維修。

4、初期管理（前期管理）

指技術部門對設備在設計、制造、安裝過程中的管理活動，設計時要滿足用戶和現場實際的需求有針對性。

5、教育訓練（教育培訓）

培訓部門對員工的培訓活動，包括員工的業(yè)務和技能學習，素質和能力的全面提升。

6、品質保全（品質改善）

TPM管理品質保全是所有支柱的最后成果。為了提高質量保證體系運行的有效性，通過控制生產過程的諸多因素，提高質量所開展的改善活動。

7、事務管理（事務改善）

TPM管理圍繞提高設備綜合效率，各部門的效率改善，包括理順管理的流程、消除部門障礙、提高工作效率和改進服務等活動。

8、安全環(huán)境改善

圍繞創(chuàng)造安全、綠色、和諧、可持續(xù)的人機工作環(huán)境所進行的改善活動。